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DCS系统四大局限性 服务领域五大潜力

2013-10-09 10:09来源:中国工控网关键词:DCS控制系统自动化收藏点赞

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DCS系统由多台计算机分别控制生产过程中多个控制回路,同时又可集中获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统采用微处理机分别控制各个回路,而用中小型工业控制计算机或高性能的微处理机实施上一级的控制。

经过多年来的不断应用,DCS系统在行业发展中的一些局限性逐步体现出来:

(1)1对1结构。1台仪表,1对传输线,单向传输1个信号。这种结构造成接线庞杂、工程周期长、安装费用高、维护困难。

(2)可靠性差。模拟信号传输不仅精确度低,且易受干扰。为此采用各种措施提高抗干扰性和传输精确度,其结果是增加了成本。

(3)失控状态。操作员在控制室既不了解现场模拟仪表的工作状况,也不能对其进行参数调整,更不能预测事故,导致操作员对其处于失控状态。因操作员不能及时发现现场仪表故障,而发生事故已屡见不鲜。

(4)互操作性差。尽管模拟仪表已统一4~20mA信号标准,可大部分技术参数仍由制造商自定,致使不同品牌仪表无法互换。因此导致用户依赖制造厂,无法使用性能价格比最优的配套仪表,甚至出现个别制造商垄断市场的局面。

DCS控制系统发展至今已相当成熟和实用,毫无疑问,它仍是当前工业自动化重要角色。

现在工厂综合自动化水平的进一步提高,特别是各地的火电厂纷纷提出适合自己工厂的厂级监控信息系统(SIS)以提高生产效率,实现工厂管理信息系统与各种分散控制系统之间的数据交换。DCS系统遭遇着来自自动化市场的挑战。

以现场总线为基础的FCS发展很快,但FCS的统一标准,仪表智能化等问题还有待解决。因此,传统控制系统的维护和改造还需要DCS,FCS完全取代传统的DCS还需要一个较长的过程。

投稿与新闻线索:陈女士 微信/手机:13693626116 邮箱:chenchen#bjxmail.com(请将#改成@)

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